Lean Production

Im Rahmen der Lean Production werden Mitarbeiter in Teams organisiert. Jedes einzelne Mitglied dieses Teams sollte dabei in der Lage sein, alle von diesem Team ausgeführten Tätigkeiten selbst durchzuführen. Dadurch wird den Mitarbeitern ein breiteres Einsatzgebiet ermöglicht, als das bei der für die Massenfertigung charakteristischen Fließbandarbeit der Fall ist. Die einzelnen Teams erhalten die benötigten Teile nach dem Just-In-Time-Prinzip. Das bedeutet, dass alle für die Aufgabenerfüllung notwendigen Teile erst geliefert werden, wenn sie auch tatsächlich benötigt werden. Dadurch können Pufferlager weitgehend vermieden werden. Vermeidung künftiger Fehler Im Rahmen der Lean Production kann und soll die Produktion jederzeit von jedem Mitarbeiter gestoppt werden, falls ein Mangel entdeckt wird. Hierin liegt der größte Unterschied zur Massenfertigung, bei der ein Stillstand des Fließbandes unter allen Umständen vermieden werden soll. Wird bei der Massenfertigung ein Fehler entdeckt, so wird das mangelhafte Teil einfach ausgeschieden, ohne die Ursache für den Fehler zu suchen. Bei der Lean Production soll hingegen der Arbeitsvorgang abgebrochen werden und nach den Ursachen des Mangels gesucht werden. Durch den eintretenden Lerneffekt kann ein Fehler künftig vermieden werden. Bessere Kommunikation zwischen den Mitarbeitern Ein weiterer Vorteil der Lean Production gegenüber der Fließbandfertigung ist die bessere Kommunikation zwischen den Mitarbeitern. Während bei der Fließbandfertigung die Kommunikation nur in eine Richtung verläuft, wird im Rahmen der Lean Production bei der Suche nach der Ursachen von Mängeln laufendes Feedback nach allen Seiten gegeben. Auch Klein- und Mittelbetriebe können aus diesem Konzept eine wichtige Anregung mitnehmen: Mängel und Fehler bei der Leistungserstellung sollten nicht einfach hingenommen werden. Nur durch Analysen und Ursachenforschung kommt es zu Lerneffekten, wodurch Fehler künftig vermieden werden können.